Účinná tepelná izolace stavebních konstrukcí je jedním z předpokladů pro udržení příjemného klimatu v obytných budovách. Je známo mnoho technologií, které zahrnují použití nejrůznějších izolačních materiálů pro tyto účely. Je možné úspěšně se s tímto úkolem vyrovnat, pokud se používají vysoce technické látky s vysokou mírou tepelné izolace. Jedním z těchto materiálů je dřevěný beton.
Výkonové charakteristiky
Sériová výroba dřevěných betonových bloků je založena na použití speciálního pojiva - portlandského cementu třídy M400 nebo M500. Kromě toho směs obsahuje dřevěné plnivo (štěpky nebo piliny), jehož podíl dosahuje 90 procent. Pro jeho mineralizaci se do připraveného roztoku přidá trochu síranu vápenatého nebo hlinitého.
Tyto látky urychlují procesy vytvrzování cementové malty. Drcené dřevo tedy zabírá téměř 90 procent získaného izolačního materiálu. Arbolitové bloky proto ve svých tepelně izolačních vlastnostech více připomínají dřevo než beton.
Výhody a nevýhody
Mezi výhody této třídy izolačního materiálu patří:
- nízká tepelná vodivost, která vám umožní ušetřit na použitém stavebním materiálu;
- indikátory vysoké pevnosti;
- dobré zvukové izolační vlastnosti;
- nízká hmotnost a snadná instalace;
- šetrnost k životnímu prostředí.
Z hlediska svých pevnostních charakteristik tato izolace připomíná stavební bloky na bázi pěny a plynných látek. Vzhledem k dřevu obsaženému v jeho složení je arbolit plastickější. Při značném zatížení nepraská, ale pouze se deformuje, což je nespornou výhodou ve srovnání s jinými materiály.
Mezi nevýhody ohřívačů této třídy patří:
- nemožnost vybavit je silným výztužným pásem a podlahami;
- hořlavost - při dlouhodobém kontaktu s ohněm je spálená a zdeformovaná;
- vysoká úroveň hygroskopicity - materiál absorbuje až 80 procent objemové vlhkosti.
Voda, která se hromadí v pórech, v zimě zamrzá, poté se bloky deformují a rozpadají.
Materiály a zařízení pro výrobu
K výrobě dřevěného betonu vlastními rukama budete potřebovat následující vybavení a spotřební materiál:
- zařízení na řezání surového dřeva (řezačka dřevěných štěpků);
- koše na třísky a cement;
- nádoby na plnění chemikálií a vody;
- formy pro nalití kapalné směsi;
- sušicí komora;
- dřevěné polotovary;
- chemikálie a adstringentní přísady;
Uvedené komponenty a zařízení jsou dostatečné k tomu, abyste mohli začít vyrábět dřevobetonové bloky vlastními rukama ve významných objemech.
Technologie výroby bloků
Nezávislá výroba dřevobetonových desek podle technologického plánu začíná řezáním surové dřevní štěpky, po které je povoleno ležet ve směsi s chemickými činidly.Dřevěné štěpky se krájí přesně v surové formě, což jim umožňuje dát jim požadovaný tvar a poté jim umožňuje odstranit stromovou mízu. Výroba dřevěného betonu je přísně normalizována, v důsledku čehož bude jeden metr krychlový přijaté suroviny vyžadovat:
- 8–10 kg chemikálií;
- 250 kg cementu;
- 250 kg dřevní štěpky.
Při hnětení jsou třísky zvlhčeny tak, aby se vlhkost neuvolňovala, a samotná surovina je pokryta vrstvou cementu spojující úlomky dohromady. Následné podbíjení ucpává póry tvarovaných bloků, což dává hotové struktuře požadovanou hustotu.
Dodržování chemických receptů
Ve správně vyrobených blocích je poměr komponent nastaven velmi přesně a nemůže se od normy výrazně lišit. Jedná se zejména o cement a chemické přísady, které určují kvalitu výsledného složení. Za tímto účelem se ze dřeva vymývají cukry smícháním s následujícími činidly:
- síran hlinitý;
- chlorid vápenatý;
- křemičitan sodný (jiný název je „tekuté sklo“);
- hašené vápno.
Výsledkem ošetření činidly jsou póry dřeva vyplněny těmito sloučeninami, což vylučuje možnost absorpce vody.
Organické přísady
Funkci organického plniva, kromě dřevěných štěpků, často plní rostlinné struktury, jejichž broušení vede k fragmentům ve tvaru jehly. V této funkci se často používají následující:
- větve prořezávání;
- dřevěné větvičky;
- větve spolu s listy.
K udržení požadovaných proporcí pro výrobu dřevěného betonu doma se často používá sláma, seno a piliny, které se přidávají v požadovaném množství.
Podmínky výroby
Při výrobě bloků se roztok nalije do předem připravených forem ručně pomocí lopaty a běžného kbelíku. Pěch pro nalitou směs je vyroben z tyče vhodné velikosti a používá se pouze tehdy, když je nádoba naplněna směsí s malým sklíčkem. Po vytvoření každé další vrstvy nehubujte maltu. Tento způsob pokládání umožňuje získat homogenní směs vysoké kvality.
Narážení dosud ne zcela dokončených forem pro dřevobeton je nepřijatelné, protože to vede k vymezení vrstev a špatné přilnavosti. Po dokončení operací se připravená směs nechá usadit ve formě po dobu 2-3 dnů. Dále se demontuje bednění, hotové bloky se položí na volném vzduchu pro sušení. Pokud jsou k dispozici finanční prostředky, lze zakoupit drahé vibrační zařízení, které umožňuje zhutnění materiálu přímo ve formách.
Účel dřevěných betonových bloků
V závislosti na oblasti použití na staveništích se dřevobetonové izolační bloky dělí na dva typy - tepelně izolační a konstrukční moduly. Podle přijaté klasifikace je určujícím prvkem indikátor hustoty materiálu. Například při stavbě nosných zdí budov není povoleno používat bloky s hustotou nižší než 500 kilogramů na metr krychlový. Vzorky s nižšími hodnotami jsou vhodné pouze pro tepelnou izolaci vnějších stěn v domech s nosnými konstrukcemi, které odebírají zatížení od podlahových a střešních prvků.
Konstrukční materiál této třídy se používá v soukromé výstavbě pro stavbu nízkopodlažních budov. Kromě toho se z něj vyrábí široká škála blokových polotovarů různých tvarů a velikostí. V některých zemích se dřevobetonové bloky používají při stavbě průmyslových zařízení a vícepodlažních obytných budov. Řada výrobců z nich vyrábí základy pro malé stavby, jako jsou garáže nebo užitkové budovy.Kromě toho se dřevěná betonová směs často používá k izolaci rámových budov a vyplnění stěn dřevěných nebo železobetonových studní.
