El piso del garaje se utiliza para crear una base sólida, confiable y duradera que pueda soportar el peso del vehículo y el equipo mientras mantiene una superficie plana y lisa. El hormigonado no se aplica a un evento de mayor complejidad, pero debe llevarse a cabo de acuerdo con las reglas sobre la elección de materiales y tecnología para su uso.
Las principales ventajas de un piso de concreto en un garaje.
La decisión de verter el piso de hormigón en el garaje se justifica por el hecho de que la base de hormigón armado tiene las siguientes ventajas:
- Gran capacidad de carga. Una regla bien hecha puede soportar decenas de toneladas de carga vertical sin ningún problema.
- Constancia de forma. Si el suelo es móvil a los movimientos y hundimientos, los productos de hormigón siempre permanecen lisos y uniformes.
- Pureza. Una superficie procesada de manera competente no se empolvará, se puede lavar con cualquier reactivo químico sin temor a daños.
- Impermeable. La sustancia es tan densa que se puede operar incluso sin impermeabilización, pero sujeta a compactación en la etapa de vertido.
- La variabilidad del acabado. El tablero puede ser una superficie frontal independiente o una base para aplicar recubrimientos líquidos, en piezas y en rollo.
Hormigonar un piso de garaje es mucho más económico que pedir una losa monolítica hecha en fábrica. El trabajo independiente compensa una buena mitad de los costes de los servicios especializados.
Cálculo de consumibles
En la primera etapa de construcción, se lleva a cabo el diseño, se establecen las dimensiones y la estructura de la estructura. El propietario decide si el suelo debe ser liso o rugoso, con foso o sótano. A continuación, se determina el espesor mínimo de la losa teniendo en cuenta las cargas verticales máximas. Para asegurarse de soportar el peso de la máquina y el equipo, se recomienda un llenado mínimo de 20 cm.
Entonces debes calcular la demanda de materiales. Las proporciones de hormigón para verter el piso en el garaje se recomiendan en una proporción de 3: 3: 1, donde las partes son arena, piedra triturada y cemento, respectivamente. Primero, se determina la necesidad por metro cuadrado y luego para todo el piso. También se debe tener en cuenta el gasto de refuerzo. Está hecho de varillas con un diámetro de 12-16 mm a razón de 20 metros lineales. por cuadrado, más varillas de 8 mm para marcos y alambre de tejer para conectar piezas.
Para hormigonar el sitio, necesita encofrado, arena y piedra triturada para relleno, tela geotextil.
No se recomienda operar la estufa en su forma pura. Necesitará un revestimiento de suelo duradero, lijado o un tratamiento de superficie especial.
Herramientas necesarias para el trabajo
Para llenar el piso del garaje con concreto con sus propias manos, debe preparar un conjunto de herramientas y equipos de este tipo:
- hormigonera (mejor que 2 unidades);
- mezclador de construcción;
- Búlgaro;
- nivel;
- hacha;
- pala;
- un martillo;
- espátula;
- vibrador;
- Gancho de crochet;
- ruleta;
- cuadrado.
Para trabajar, debe comprar botas de goma, bata ajustada, gafas, guantes, vendaje de gasa.
Trabajo de preparatoria
El éxito del resultado final depende en gran medida de la correcta preparación.
Instrucción paso a paso:
- Abrir el hoyo a una profundidad de 40 cm, alinear y compactar su fondo. Deshazte de las raíces de árboles y arbustos.
- Cubre el hoyo con un geotextil. Trae sus bordes a la superficie. Esta técnica evitará que la ropa de cama se erosione y brote.
- Rellenar una capa de cojín de piedra triturada con una altura mínima de 15 cm. Realizar su nivelación y compactación.
- Instale una lámina impermeabilizante. Puede ser material para techos o una envoltura de plástico grueso. Los bordes, a su vez, también se suben.
En conclusión, se debe colocar aislamiento sobre la lona para evitar la condensación en la estación fría. La mejor opción es la espuma de poliestireno extruido con cerraduras en los bordes.
Refuerzo de la regla
Es recomendable reforzar con varillas con muescas, que les proporcionen una posición estable en la masa de hormigón y excluyan la aparición de contragolpe. Para asegurar la debida resistencia de la losa y su resistencia a la fractura, se recomienda realizar un marco volumétrico con una distancia de 8-10 cm entre las rejillas. Primero, las secciones se ensamblan, luego se conectan en una sola estructura. El tamaño de malla óptimo es de 15-20 cm.
Los expertos recomiendan bielas con marcos, secciones con alambre. La soldadura debilita el metal y evita que las varillas adopten la posición óptima en el mortero después de la colada del molde. Después de ensamblar el marco, debe fijarse en el espacio. Para ello, se insertan espaciadores de cerámica o plástico entre las varillas y el encofrado. La fijación debe ser rígida para excluir el movimiento del refuerzo durante las etapas posteriores del trabajo. Es aconsejable limpiar la plancha del óxido y tratarla con cualquier agente anticorrosivo antes de verterla.
Hormigonado
Al planificar y preparar esta etapa, debe tenerse en cuenta que la solución debe verterse de forma continua. Se pretende agregar cada nueva porción en 20-30 minutos. Por lo tanto, la solución no tendrá tiempo de fraguar y se formará una placa monolítica sólida. El trabajo debe organizarse en brigada, cuando uno se dedica a mezclar hormigón, el segundo lo distribuye y el tercero lo comprime con un vibrador y niveles. Dado que para el vertido será necesario preparar hasta 5 m³ de la mezcla, el proceso debe iniciarse por la mañana para completarlo al anochecer.
Se recomienda realizar el trabajo en la siguiente secuencia:
- Instale balizas cada 100-120 cm. La mejor opción es un perfil de aluminio de esquina incrustado en correderas de cemento. En este caso, es necesario hacer una pendiente de 1-2 grados desde el centro hasta los bordes para garantizar la salida del líquido derramado hacia las paredes.
- Amasar la solución. Primero, se mezclan los componentes secos y solo luego se agregan agua, pigmentos y plastificantes. Por lo general, toma de 5 a 8 minutos para una porción.
- Envíe la solución al molde. Esto debe hacerse desde las esquinas, ya que son las zonas más difíciles e inconvenientes. La solución está restringida por la regla moviéndola a lo largo de las balizas.
- Compactar y nivelar la mezcla. Primero se usa un vibrador o varilla de acero. Luego la superficie queda lisa con una llana ancha.
- Enjuague el piso. Esto se hace después de 2-3 horas, cuando el hormigón ya ha perdido su fluidez, pero aún permanece suelto. El procedimiento se realiza con un raspador y un flotador de malla. Después de eso, la superficie debe humedecerse y llevarse a un acabado de espejo.
Finalmente, cubra la losa con una envoltura de plástico o un paño grueso.
Durante 7-10 días, la regla debe humedecerse con agua para secarla uniformemente y evitar la formación de grietas. La fuerza completa se adquiere después de 28 días.
Recubrimiento de acabado
Después del endurecimiento, el hormigón aún no está listo para su uso. Su capa superior consiste en una mezcla de arena y cemento, que se agrieta y se desmorona hasta convertirse en polvo.
Opciones de capa superior:
- Composición polimérica de dos componentes. Se aplica de acuerdo con las instrucciones del paquete, se absorbe en el hormigón y lo fortalece al estado de una piedra natural.
- Vaso líquido. Penetra poros y hendiduras, protege el revestimiento de la humedad y la abrasión.Da a la superficie un agradable brillo y presentabilidad.
- Pintura acrilica. Barato, hermoso y rápido. El líquido impregna la composición a una profundidad insignificante y, por lo tanto, se borra después de un tiempo.
- Baldosas de cerámica. El revestimiento es fuerte, confiable y duradero. Para un garaje, debe elegir gres porcelánico, que se caracteriza por una estructura homogénea en volumen y mayor resistencia que la de las baldosas domésticas.
- Asfalto de caucho. El revestimiento combina fiabilidad, elasticidad y resistencia a la abrasión. Capaz de servir durante al menos 10 años.
- Baldosas modulares de polímero. Encaja como un rompecabezas. Siempre que las juntas estén selladas, forma un hermoso revestimiento monolítico e impermeable.
- Mezclas a granel. Se utilizan soluciones monocromáticas y multicolores. Se diferencian en fuerza, suavidad y belleza.
La elección de la capa de acabado está determinada por el diseño interior del garaje, las prioridades y las capacidades financieras de su propietario.
