A fémet, a fát és az egyéb anyagok felületét védő funkciójú bevonatokkal kell kezelni. Vörös ólomvas vagy ólom - tartós anyag, amely a festékek része, tökéletesen védi az ilyen felületeket a külső tényezőktől. Különböző típusú festékek léteznek, amelyek kiválasztásakor figyelembe kell venniük a sajátosságukat.
Mi a vörös ólom
Jellemzők és jellemzők
Por alakú anyag előállításához a vörös ólmot száraz módszerekkel kezeljük, és oxigénatmoszférában kalcináljuk 600 fokos hőmérsékleten. Az elválasztás után a port leszűrjük és összekeverjük a folyékony anyaggal.
Az ólom vagy a vasérc uralkodhat a vörös ólom összetételében... Mindkettő meghatározza a színező paramétereit és célját.
Bármilyen vörös festék fémre vagy fára azzal jellemezve:
- -50 és +60 közötti hőmérséklet-ellenállás;
- a filmképző anyagok tartalma 27% -tól;
- viszkozitás 80 és 160 között, 20 fokos hőhatás mellett;
- a víz statikus hatásának ellenállása legalább 3 órán át 20 fokos hőmérsékleten;
- az illékony anyagok tömegaránya legfeljebb 14,5%;
- rejtett teljesítményjelző legfeljebb 35 g / m²;
- az inga keménysége legalább 0,12 egység.
Néhány készítmény további anyagok alkalmazása miatt fokozottan ellenállhat a különféle tényezőknek.
Hatály
A szurikokat különböző felületek festésére használják, hogy:
- kiváló korrózióvédelem kialakítása;
- a fa alapozása, majd más anyagokkal történő festés a bomlástól, a penésztől és a víz ellen;
- kerámiatéglák feldolgozása árnyékuk védelme és az áztatás megakadályozása érdekében;
- a betontermékek feldolgozása szép megjelenés érdekében.
A fa és fém vörös ólomfestéke jól véd a pusztító folyamatoktól.
Vörös ólomfesték fajtái
Ólom alapú
Az ólomvörös ólom fényes narancsvörös vagy világosbarna árnyalatú... Előállításához a vörös forró ólmot a levegőbe permetezik, vagy speciális fülkékben oxidálják. Az oxidot őrlik, és zsákokba és hordókba csomagolják.
A kész port a festékekhez adják, és műanyag és gumi színezésére is használják. Azt rendelkezik a legjobb korróziógátló tulajdonságokkal nehéz körülmények között üzemeltetett tárgyakra történő alkalmazásra. Egyéni konstrukcióban szinte soha nem használják a magas toxicitás miatt.
Vasalapú
Hígítás után a festék megkapja sárga-narancssárga árnyalat... Csővezetékek, autófenék, tetők és aknák bevonására szolgál. Garázsok, fűtőberendezések, fa, épületek feldolgozására is használják. Nem használják azonban fapadlók védelmére.
Festék színe
A vörös ólom leggyakoribb árnyalatai tégla, vörös-barna, okker és sárgás-agyag. A szín a szervetlen por hozzáadásától függ. Ez a por jelentősen javítja a bevonat korróziógátló tulajdonságait.
A természetes pigmentek között megkülönböztethetők: kréta, cinnabar, umber, grafit, bauxit és pirolusit is.
Használati ajánlások
Az anyag sokkal hosszabb és hatékonyabb élettartamú, ha helyesen viszik fel a felületre.
Felület előkészítése
Kiindulási anyag a vörös ólom felvitele előtt megtisztítva a szennyeződéstől, a portól, a régi festék nyomaitól és polírozva... Távolítsa el a rozsdát és zsírtalanít hígító, alkohol vagy más anyag.
A festék hígítása
Mielőtt vörös ólomfestéket használna fémhez és fához szerves oldószerrel szárító olajjal összekeverjük... Adjunk hozzá 80% festéket és 20% szárító olajat. Kis adagokban kell keverni, hogy elkerülje a csomók megjelenését. A kész festéknek közepesen vastagnak, olajosnak kell lennie.
Betarthatja a következő technológiát:
- A vörös ólmot 24 órán át vízzel öntjük.
- Engedje le a folyadékot, és alaposan keverje össze a készítményt.
- Adjunk hozzá egy kevés szárító olajat.
- Hagyja még néhány órán át, amíg a készítmény kiszorítja a maradék vizet.
A festék megkeverésének legegyszerűbb módja egy fúvókával ellátott csavarhúzó vagy kis sebességű keverő.
Alkalmazási szabályok
Az eszközt alkalmazzák ecset vagy henger. A nagy felületeket könnyű kezelni spray palack. Ólomanyag használata esetén a lehető leggyakrabban keverje meg. A munka befejezése után az eszközöket oldószerrel és száraz ruhával töröljük le. A tisztítás után az ecsetek áztathatók növényi olajban.
Az alkalmazási technológiának való megfelelés lehetővé teszi az erős és tartós bevonat elérését, amely legalább 7-10 évig védi az anyagot.