Come scegliere un pavimento autolivellante per un garage: quale è meglio

Un garage è una stanza in cui la base è costantemente esposta a forti sollecitazioni meccaniche. Gli vengono imposti requisiti speciali, poiché l'umidità e le sostanze chimiche lo influenzano ulteriormente. I pavimenti per garage autolivellanti sono molto apprezzati, in quanto soddisfano le esigenze del proprietario e si distinguono per caratteristiche tecniche adeguate.

Requisiti di base per un pavimento autolivellante in un garage

Prima di iniziare a scegliere una miscela per il lavoro, devi considerare quali qualità dovrebbe avere. Il pavimento deve soddisfare i seguenti requisiti:

• essere resistente alle sollecitazioni meccaniche: altrimenti si deformerà e si crepa;
• non modificare le sue proprietà tecniche sotto l'influenza di temperature estreme: poiché il garage è principalmente una stanza non riscaldata, la base non dovrebbe perdere forza durante le gelate;
• resistere all'esposizione all'umidità;
• essere resistente all'infiammazione (carburante, oli per macchine sono spesso conservati in questa stanza);
• non soccombere all'influenza di sostanze chimiche aggressive.

La superficie del pavimento non deve essere scivolosa o eccessivamente goffrata. Una base ottimale non richiede una manutenzione complessa. Inoltre, la superficie dovrebbe essere attraente.

Vantaggi e svantaggi dei pavimenti autolivellanti

Per scegliere il giusto materiale di finitura, è necessario considerare i suoi pro e contro. vantaggi:

• alta resistenza: un tale rivestimento praticamente non si deforma, non si spezza, non si graffia;
• la superficie è senza soluzione di continuità, monolitica, quindi è meno vulnerabile alle sollecitazioni meccaniche;
• lunga durata (40-50 anni);
• resistenza all'umidità (la base in cemento è protetta in modo affidabile dall'ingresso di acqua e per questo è sufficiente uno strato di pavimento allagato di 1,5 mm);
• conservazione delle proprietà tecniche a temperature negative o forte riscaldamento superficiale;
• facilità di manutenzione: la polvere non aderisce al pavimento autolivellante, poiché non accumula elettricità statica e per la pulizia viene utilizzato un semplice panno umido);
• mancanza di componenti tossici;
• resistenza al fuoco;
• buona adesione alla base ruvida;
• aspetto attraente.

Un altro vantaggio del materiale è che puoi realizzare un pavimento autolivellante con le tue mani.

Svantaggi:

• costo alto;
• difficoltà nell'installazione (la base deve essere preparata con cura);
• difficoltà nello smontaggio: è necessario uno strumento speciale per rimuovere questo rivestimento.

Le proprietà del pavimento dipendono dalla sua composizione.

Varietà di pavimenti autolivellanti

Per determinare quale sia il miglior pavimento autolivellante da utilizzare per un garage, è necessario considerare le sue varietà.

• epossidico. Rivestimento polimerico, che contiene resina, sabbia di quarzo, indurente. Dopo l'indurimento, si ottiene uno strato duro che non resiste molto bene ai carichi d'urto. Il vantaggio del materiale è la sua inerzia all'umidità, sostanze chimiche aggressive, temperature negative. Il pavimento è resistente all'abrasione, durevole. Lo svantaggio è il basso livello di elasticità, quindi se uno strumento pesante cade a terra, può rompersi.Questa opzione è ottimale per i garage in cui l'auto dovrà essere lavata.
• Epossi-uretano. Pavimenti autolivellanti liquidi ad alta resistenza, resistenza all'usura, elasticità. Tollera bene le temperature estreme, l'esposizione a sostanze chimiche, l'umidità. Lo svantaggio del materiale è l'alto costo e la difficoltà nella posa della composizione.
• Metacrilato di metile. L'opzione è la più economica. È caratterizzato da una buona resistenza al gelo, pertanto tale pavimento è spesso dotato di garage che non forniscono riscaldamento. Il materiale è elastico, resistente all'umidità, durevole. Poiché il materiale si indurisce rapidamente, deve essere posato rapidamente. In questo caso, è necessario determinare correttamente lo spessore del rivestimento. A causa del forte odore chimico, la miscela è adatta solo per il lavoro in un garage con un buon sistema di ventilazione.
• Cemento acrilico. Tale materiale è economico, ma ha buone caratteristiche tecniche. Fornisce un'elevata stabilità meccanica e una lunga durata. Un pavimento in cemento combinato con acrilico non teme le fluttuazioni di temperatura. Poiché la composizione contiene sabbia di quarzo, la superficie dello strato è antiscivolo. Tuttavia, è in grado di crollare sotto l'influenza di sostanze aggressive.

La scelta della copertura dipende dalle condizioni operative del garage, dalla presenza di un sistema di riscaldamento.

Quale opzione scegliere

Per acquistare un materiale adatto che durerà a lungo e di alta qualità, è necessario considerare i seguenti parametri:

• resistenza all'abrasione, resistenza alla compressione;
• la capacità di resistere a carichi statici e dinamici;
• la capacità di svolgere funzioni in condizioni di differenze di temperatura;
• consumo di materiale per metro quadrato;
• facilità d'uso e manutenzione.

La scelta dipende anche dalla reputazione del produttore (spesso incide sul costo della miscela).

Il processo di auto-riempimento del pavimento autolivellante

Per riempire correttamente il pavimento del garage, è necessario seguire le istruzioni dettagliate. Prevede la preparazione dell'impasto e della base, la formazione dello strato, la finitura.

Lavoro preparatorio

Per la colata della malta è necessario un sottofondo livellato e pulito. La superficie viene pulita da vecchie finiture, residui di colla, depositi di cemento, polvere e sporco. Anche le macchie di olio dovrebbero essere rimosse. Tutte le sporgenze vengono rimosse levigando la base. Piccole crepe sono coperte con un composto di riparazione e trattate con carta vetrata. Un primer viene utilizzato per migliorare l'adesione della superficie.

Se nel garage non è previsto un sistema di riscaldamento, viene posato un nastro ammortizzatore attorno al perimetro prima di versare la miscela. Se è impossibile livellare il sottofondo mediante molatura, viene utilizzata una malta cementizia autolivellante.

Preparazione della miscela di colata

La tecnologia di miscelazione della miscela sfusa presenta alcune differenze a seconda del grado del materiale. Tuttavia, in generale, prevede le seguenti azioni: la polvere viene versata in un liquido pulito e mescolata accuratamente con un miscelatore da costruzione o un trapano con un ugello specifico.

Spesso, la soluzione pronta richiede tempo per infondere, che è indicata sulla confezione. Se necessario, dopo il "riposo", il materiale viene nuovamente miscelato. Non dovresti preparare una grande quantità di soluzione, poiché si indurisce rapidamente e potrebbe diventare inutilizzabile, avendo perso la sua elasticità.

Composizione da versare

Il lavoro inizia dall'angolo più lontano dall'ingresso. La soluzione viene versata a strisce. Se il garage è piccolo, prima viene elaborata una metà, poi l'altra. Una spatola viene utilizzata per livellare. Per rimuovere le bolle d'aria, lo strato viene arrotolato con un rullo ad aghi.

La striscia successiva viene versata in modo che avanzi di 2-4 cm sulla precedente. Quando si versa il pavimento, è necessario osservare una leggera pendenza verso l'uscita. Se il garage è grande, non dovresti dimenticare i giunti di dilatazione.

Posa dello strato di finitura

Molto spesso, la vernice epossidica viene utilizzata per decorare il pavimento.Prima della sua applicazione, la base viene lucidata, pulita dalla polvere. Un indurente viene versato nel materiale di finitura, miscelato. Ulteriori lavori vengono eseguiti in mezz'ora o un'ora. Innanzitutto, la vernice viene applicata lungo il perimetro delle pareti e negli angoli. Successivamente, dipingi l'intera superficie rimanente. Per fare questo, usa un pennello o un rullo. Per evitare che il pavimento sia scivoloso, vengono sparsi trucioli decorativi su di esso. Sarà possibile far funzionare il garage in 5-6 giorni.

Per rendere il pavimento resistente e durare a lungo, può essere versato in più strati: una miscela a base di cemento (Ceresit, Bergauf livella il sottofondo, aumenta la sua resistenza); malta epossidica (Epoxy Shield, Eneklad SFS viene utilizzato come strato di finitura, in grado di resistere a forti sollecitazioni meccaniche).