La pavimentazione del garage viene utilizzata per creare una base solida, affidabile e duratura in grado di sostenere il peso del veicolo e delle attrezzature, mantenendo una superficie piana e liscia. Il calcestruzzo non si applica a un evento di maggiore complessità, ma deve essere eseguito secondo le regole relative alla scelta dei materiali e della tecnologia per il loro utilizzo.
I principali vantaggi di un pavimento in cemento in un garage
La decisione di versare il pavimento in cemento nel garage è giustificata dal fatto che la base in cemento armato presenta i seguenti vantaggi:
- Elevata capacità di carico. Un massetto ben realizzato può sopportare senza problemi decine di tonnellate di carico verticale.
- Costanza della forma. Se il terreno è mobile per movimenti e cedimenti, i prodotti in calcestruzzo rimangono sempre lisci e uniformi.
- Purezza. Una superficie lavorata con competenza non si impolvera, può essere lavata con qualsiasi reagente chimico senza timore di danni.
- Impermeabile. La sostanza è così densa che può essere azionata anche senza impermeabilizzazione, ma soggetta a compattazione nella fase di colata.
- La variabilità del finale. Il pannello può essere una superficie frontale indipendente o una base per l'applicazione di rivestimenti liquidi, in pezzi e in rotolo.
Concretizzare un pavimento del garage è molto più economico che ordinare una lastra monolitica fabbricata in fabbrica. Il lavoro autonomo compensa buona metà dei costi delle prestazioni specialistiche.
Calcolo dei materiali di consumo
Nella prima fase di costruzione, viene eseguita la progettazione, vengono stabilite le dimensioni e la struttura della struttura. Il proprietario terriero decide se il pavimento deve essere liscio o ruvido, con fossa o seminterrato. Lo spessore minimo della soletta viene quindi determinato tenendo conto dei carichi verticali massimi. Per essere sicuri di sostenere il peso della macchina e dell'attrezzatura, si consiglia un riempimento minimo di 20 cm.
Quindi dovresti calcolare la domanda di materiali. Le proporzioni del calcestruzzo per versare il pavimento nel garage sono consigliate in un rapporto di 3: 3: 1, dove le parti sono rispettivamente sabbia, pietrisco e cemento. Innanzitutto, viene determinata la necessità per metro quadrato, quindi per l'intero piano. Da tenere in considerazione anche la spesa per il rinforzo. È costituito da aste con un diametro di 12-16 mm al ritmo di 20 metri lineari. per quadro, più bacchette da 8 mm per i telai e filo per maglieria per le parti di collegamento.
Per cementare il sito, sono necessarie casseforme, sabbia e pietrisco per il riempimento, tessuto geotessile.
Non è consigliabile far funzionare la stufa nella sua forma pura. Avrai bisogno di un rivestimento per pavimenti durevole, di una levigatura o di un trattamento superficiale speciale.
Strumenti necessari per il lavoro
Per riempire il pavimento del garage di cemento con le tue mani, devi preparare un tale set di strumenti e attrezzature:
- betoniera (meglio di 2 unità);
- miscelatore da costruzione;
- Bulgaro;
- livello;
- ascia;
- pala;
- un martello;
- Spatola;
- vibratore;
- uncinetto;
- roulette;
- piazza.
Per lavorare, è necessario acquistare stivali di gomma, una veste attillata, occhiali, guanti, una benda di garza.
Lavoro preparatorio
Il successo del risultato finale dipende in gran parte dalla corretta preparazione.
Istruzioni passo passo:
- Aprire la fossa a una profondità di 40 cm, allineare e compattare il fondo. Sbarazzati delle radici di alberi e arbusti.
- Copri la fossa con un geotessile. Porta i suoi bordi in superficie. Questa tecnica impedirà l'erosione e la germinazione della lettiera.
- Riempire con uno strato di cuscino in pietrisco alto almeno 15 cm.Eseguirne il livellamento e la compattazione.
- Installa un foglio impermeabilizzante. Può essere materiale di copertura o involucro di plastica spesso. Anche i bordi, a loro volta, vengono sollevati.
In conclusione, l'isolamento deve essere posato sulla tela per evitare la condensa nella stagione fredda. L'opzione migliore è il polistirene espanso estruso con blocchi lungo i bordi.
Rinforzo del massetto
Si consiglia di rinforzare con barre con tacche, che forniscono loro una posizione stabile nella massa di calcestruzzo ed escludono la comparsa di gioco. Per garantire la corretta robustezza della lastra e la sua resistenza alla frattura, si consiglia di realizzare un telaio volumetrico con una distanza di 8-10 cm tra le griglie. Innanzitutto, le sezioni vengono assemblate, quindi sono collegate in un'unica struttura. La dimensione ottimale della maglia è di 15-20 cm.
Gli esperti raccomandano bielle con telai, sezioni con filo. La saldatura indebolisce il metallo e impedisce alle bacchette di assumere la posizione ottimale nella malta dopo la colata dello stampo. Dopo aver assemblato il telaio, deve essere fissato nello spazio. Per questo, tra le aste e la cassaforma vengono inseriti distanziali in ceramica o plastica. Il fissaggio deve essere rigido per escludere movimenti dell'armatura durante ulteriori fasi di lavoro. Si consiglia di pulire il ferro dalla ruggine e trattarlo con qualsiasi agente anticorrosivo prima di versare.
colata di cemento
Quando si pianifica e si prepara questa fase, è necessario tenere presente che la soluzione deve essere versata continuamente. Ha lo scopo di aggiungere ogni nuova porzione in 20-30 minuti. Quindi la soluzione non avrà il tempo di fissarsi e si formerà una solida piastra monolitica. Il lavoro dovrebbe essere organizzato a brigata, quando uno è impegnato nella miscelazione del calcestruzzo, il secondo lo distribuisce e il terzo comprime con un vibratore e livella. Poiché per la colata sarà necessario preparare fino a 5 m³ di impasto, il processo dovrà essere avviato al mattino per completarlo entro il tramonto.
Si consiglia di eseguire il lavoro nella seguente sequenza:
- Installa i beacon ogni 100-120 cm. L'opzione migliore è un profilo angolare in alluminio incorporato in scivoli di cemento. In questo caso, è necessario eseguire una pendenza entro 1-2 gradi dal centro ai bordi per garantire il deflusso del liquido versato alle pareti.
- Impastare la soluzione. Innanzitutto, i componenti secchi vengono miscelati e solo dopo vengono aggiunti acqua, pigmenti e plastificanti. In genere, ci vogliono 5-8 minuti per una porzione.
- Invia la soluzione nello stampo. Questo dovrebbe essere fatto dagli angoli, poiché queste sono le aree più difficili e scomode. La soluzione è vincolata dalla regola spostandola lungo i beacon.
- Compattare e livellare il composto. Per prima cosa viene utilizzato un vibratore o un'asta di acciaio. Quindi la superficie è liscia con una spatola larga.
- Stucca il pavimento. Questo viene fatto dopo 2-3 ore, quando il calcestruzzo ha già perso la sua fluidità, ma rimane ancora sciolto. La procedura viene eseguita con un raschietto e un galleggiante a rete. Successivamente, la superficie deve essere inumidita e portata a una lucentezza a specchio.
Infine, copri la lastra con pellicola trasparente o un panno spesso.
Per 7-10 giorni il massetto deve essere inumidito con acqua per asciugarlo uniformemente ed evitare la formazione di crepe. La piena forza si ottiene dopo 28 giorni.
Finitura rivestimento
Dopo l'indurimento, il calcestruzzo non è ancora pronto per l'uso. Il suo strato superiore è costituito da una miscela di sabbia e cemento, che si screpola e si sbriciola in polvere.
Opzioni di finitura:
- Composizione polimerica bicomponente. Si applica secondo le istruzioni sulla confezione, assorbito nel calcestruzzo, lo indurisce allo stato di una pietra naturale.
- Vetro liquido. Penetra nei pori e nelle fessure, protegge il rivestimento dall'umidità e dall'abrasione.Dona alla superficie una piacevole lucentezza e presentabilità.
- Colori acrilici. Economico, bello e veloce. Il liquido impregna la composizione a una profondità insignificante e quindi viene cancellata dopo un po'.
- Piastrelle di ceramica. Il rivestimento è forte, affidabile e durevole. Per un garage è necessario scegliere il gres porcellanato, che si caratterizza per una struttura omogenea nei volumi e una resistenza maggiore rispetto a quella delle piastrelle domestiche.
- Asfalto di gomma. Il rivestimento unisce affidabilità, elasticità e resistenza all'abrasione. In grado di servire per almeno 10 anni.
- Piastrelle polimeriche modulari. Si adatta come un puzzle. A condizione che i giunti siano sigillati, forma un bel rivestimento monolitico e impermeabile.
- Miscele sfuse. Vengono utilizzate soluzioni monocromatiche e multicolori. Differiscono per forza, morbidezza e bellezza.
La scelta del rivestimento di finitura è determinata dal design degli interni del garage, dalle priorità e dalle capacità finanziarie del suo proprietario.
