Malta da muratura refrattaria per muratura a forno

Nella costruzione di caminetti e stufe a rischio di incendio, vengono utilizzate soluzioni speciali nel processo di rivestimento. La miscela del forno viene selezionata in base al tipo e al materiale della struttura di riscaldamento. Il materiale di buona qualità garantisce un'adesione superficiale affidabile, è resistente al calore e facile da applicare. I produttori producono prodotti finiti che devono essere miscelati da soli.

Tipi di miscele per la posa di caminetti e stufe

Le strutture dei camini e delle stufe sono realizzate in pietra naturale o mattoni refrattari. Per conferire solidità alla struttura, vengono utilizzate varie composizioni. Sono adatti per muratura esterna, costruzione di focolari e camini, getti di fondazione, rivestimenti ed elementi resistenti al calore.

In base al tipo di resistenza alle alte temperature e all'esposizione al fuoco, puoi scegliere una miscela di forni in muratura:

• resistente al calore: mantiene l'integrità e la resistenza portante della struttura alle alte temperature;
• resistente al calore: protegge l'integrità strutturale della muratura quando esposta al fuoco e alla forza meccanica;
• refrattario: la proprietà dei prodotti viscosi resistenti al fuoco e ai prodotti di combustione.

La composizione e le proporzioni dipendono dal tipo di elemento del forno.

Miscele resistenti al calore

Il materiale è in grado di resistere al riscaldamento, mantenere la capacità portante della struttura e non deformarsi dall'esposizione alle alte temperature. Una miscela standard per la fusione di un focolare monolitico o l'erezione di un telaio è realizzata sulla base di:

• 1 parte di cemento Portland grado M400-M600;
• 2 pezzi di pietrisco ceramico M150;
• 2 parti di sabbia di quarzo fine con frazioni di 1 mm;
• 3/10 parti di sabbia refrattaria;
• acqua nella quantità di 4 litri per 10 kg di miscela.

Le soluzioni acquistate e preparate in casa vengono miscelate in una betoniera: tutti gli ingredienti vengono aggiunti gradualmente.

I materiali finiti vengono puliti dalla materia organica, che elimina l'emissione di monossido di carbonio durante il funzionamento del forno.

Composizioni in argilla refrattaria

Una miscela a base di argilla refrattaria e sabbia di quarzo, frantumata allo stato di graniglia, è caratterizzata da:

• resistenza al fuoco, a seconda del produttore - da 1550 a 1850 gradi;
• dimensione media delle frazioni da 2 mm
• assorbimento dell'umidità - 2-10% per chamotte ad alta combustione, circa 25% per chamotte a bassa combustione.

Il prodotto refrattario viene fornito in sacchi da 20 kg, sufficienti per la posa di 20-30 mattoni. La costruzione del camino e del focolare viene eseguita da una miscela di argilla e chamotte in un rapporto di 1: 1. L'acqua sarà necessaria parte.

In una nota! L'argilla refrattaria viene utilizzata per i lavori di rivestimento, ma solo 4 settimane dopo il primo fuoco del camino.

Polvere per colata a secco

Materiale ignifugo a base di cemento alluminato e argilla chamotte con frazioni di 0,5 mm viene utilizzato per riempire e riparare le parti interne di stufe, griglie e caminetti. Viene prodotto sotto forma di polvere grigia, versata in sacchi da 25 kg. Possiede le seguenti proprietà:

• temperatura di versamento minima consentita - +5 gradi;
• tempo di solidificazione - per 1 ora;
• uscita della massa finita - da 11 a 12 litri da un sacco da 25 kg;
• resistenza agli effetti della temperatura fino a +1300 gradi.

La soluzione viene miscelata in una betoniera. Dovresti aggiungere gradualmente 2,5 a 3,5 litri di acqua nel sacchetto. Grandi parti della stufa sono riempite con uno strato di 50 mm, la volta - con uno strato di 100 mm.

La massa refrattaria non può essere rinforzata: la sua espansione termica è inferiore a quella del metallo.

Caratteristiche delle miscele da forno

Le miscele di qualità per stufe e caminetti devono avere le seguenti caratteristiche:

• limite di riscaldamento da 1300 a 1780 gradi: il materiale resistente al calore non si incrina se esposto a temperature elevate;
• densità finita da 1000 a 1800 kg / m3 - consente di formare uno strato forte con elevata conduttività termica;
• resistenza al gelo: un indicatore fino a 70 cicli di congelamento e scongelamento consente la costruzione all'aperto e al chiuso;
• resistenza al calore, resistenza e duttilità: le proprietà aumentano la durata del forno;
• compatibilità ambientale: i materiali senza impurità volatili e sostanze chimiche non emettono gas di monossido di carbonio durante il processo di riscaldamento;
• classe di infiammabilità - il prodotto refrattario è classificato come NG (non infiammabile);
• permeabilità al vapore - da 0,09 mg / m * h * Pa - previene la muffa dalla cucitura.

Una buona composizione aderisce facilmente alla superficie durante il lavoro, ha una struttura plastica e facilità di applicazione.

Pro e contro

Per la posa di stufe e caminetti viene utilizzata una miscela ad alta temperatura, che comprende argilla, sabbia, calce o cemento, ingredienti resistenti al calore. Per ottenere una massa omogenea, è necessario aggiungere acqua al materiale. L'utilizzo di prodotti finiti presenta diversi vantaggi:

• facilità di miscelazione dei componenti;
• ricetta pronta che garantisce la forza della composizione;
• versatilità di utilizzo - adatto per rivestimenti, murature, parti esterne ed interne;
• attrattiva e uniformità della cucitura in muratura;
• la presenza di un'istruzione completa con le regole del lavoro e della miscelazione;
• facilità di applicazione e assenza di rischi di distruzione della cucitura.

L'uso di materiali da costruzione è associato ad alcune difficoltà. La massa viene impastata solo con un miscelatore o in una betoniera, si solidifica rapidamente, quindi viene preparata in porzioni.

Selezione di miscele per elementi strutturali del forno

Per scegliere i materiali in muratura, è necessario tenere presente che la stufa è composta da diversi elementi:

• Il cuscino di fondazione è un elemento monolitico costruito separatamente dalle fondamenta della casa.
• La base del forno non è esposta a sollecitazioni termiche, quindi è costruita in mattoni pieni di colore rosso. La malta di calce o calce-cemento è adatta per muratura.
• Zona cieca antincendio - rappresentata da un foglio di amianto o cartone minerale, su cui è presente un foglio di ferro e feltro con impregnazione di argilla.
• Il massiccio del forno - a causa del maggiore effetto dei fumi caldi sulla struttura, è costruito con mattoni di ceramica su malta di argilla.
• Il focolare è molto caldo, quindi si presenta come un monolite su una malta di argilla refrattaria di tipo refrattario.
• L'inizio del camino - si riscalda fino a +400 gradi, che prevede la posa su una miscela con una base di argilla.
  
• Una lontra, o lanugine, è un elemento che collega il camino e il soffitto. La temperatura e l'effetto aggressivo su di esso sono minimi, quindi una composizione di calce è adatta per mattoni standard.
• Taglio antincendio: una scatola metallica termoisolante per la quale non è necessaria la malta.
• Camino e lanugine - esposti al vento, ai prodotti chimici. Sono montati con una soluzione rossa.

La scelta corretta della soluzione farà risparmiare il 10-12% dei fondi per l'acquisto di materiali di consumo.

Miscela di lime

Miscela refrattaria per forni composta da pasta di sabbia e calce (1 parte di calce viva + 3 parti di acqua). Per l'auto-preparazione, dovrai setacciare la sabbia, mescolarla con l'impasto in un rapporto 1: 3 e aggiungere acqua fino a quando la panna acida non sarà densa.

La resistenza al calore del prodotto varia da 450 a 500 gradi, ma non è igroscopica. Il prodotto viene utilizzato all'esterno per trattare la parte di tubo sporgente sopra il manto di copertura. A causa della tossicità e della durata della lotta, i materiali a base di calce vengono utilizzati al meglio all'aperto.

Per aumentare la resistenza, è possibile aggiungere cemento all'agente di calce e gesso per accelerare l'adesione.

Miscela di cemento

Si classificano in tre tipologie:

• Cemento: per la preparazione sono necessari acqua, cemento e sabbia. L'elevata resistenza e la bassa densità di gas consentono l'uso di composti per la costruzione della fondazione.
• Cemento-argilla - malte forti, con l'aiuto delle quali vengono disposte la parte termica del camino e l'inizio del camino.
• Cemento-calce: le miscele sono forti, ma differiscono per una densità di gas insignificante. Adatto per la realizzazione di caminetti, fondazioni, camini.

Per l'autoproduzione, dovrai mescolare 1 porzione di cemento con 1-3 porzioni di additivi e 6-15 porzioni di sabbia.

È possibile migliorare la resistenza al calore della massa di cemento utilizzando cemento Portland e mattoni rotti.

Miscela di argilla

Il materiale è adatto per la costruzione di una serie di forni. La miscela ideale - non si sbriciola, ha una struttura omogenea senza grumi e la consistenza della panna acida. I materiali di fabbrica sono realizzati sulla base di:

• argilla bianca - aumenta la resistenza al fuoco della massa, è adatta per la costruzione di stufe a legna con riscaldamento del forno fino a 1000 gradi;
• l'argilla refrattaria è un prodotto versatile che garantisce la resistenza della struttura del forno a qualsiasi temperatura.

Per aumentare la forza, puoi aggiungere alla soluzione:

• sale da cucina o cloruro di sodio - sono necessari 100-150 g per 1 secchio;
• Cemento Portland: per 1 secchio occorrono da 500 g a 1 kg di prodotto.

Il consumo della miscela di argilla per 100 mattoni è di 25 litri.

Selezione della proporzione e verifica della soluzione

La quantità di ingredienti dipende dalla posizione e dallo scopo della struttura del forno. Per costruire una struttura in una casa avrai bisogno di:

• 1 parte di sabbia + 1,5 parti di argilla;
• 3 parti di sabbia + 1 parte di pasta di lime;
• 1 parte di cemento + 8-10 parti di sabbia + 2 parti di pasta di calce;
• una massa resistente al calore per un forno monolitico viene preparata sulla base di 1 parte di cemento portland M400, 2 parti di mattoni rotti, 0,3 parti di sabbia refrattaria;
• Il calcestruzzo refrattario può essere realizzato impastando 20 kg di composto pronto con 8 litri di acqua.

Una stufa per sauna in mattoni è costruita sulle seguenti soluzioni:

• cemento - 1 parte di cemento + 3 parti di sabbia;
• calcare - la sabbia con la calce è correlata come 2: 1;
• calce-cemento: hai bisogno di 2 parti di calce, 1 parte di sabbia, da 6 a 16 parti di cemento.

Il focolare è disposto utilizzando una massa di argilla chamotte. Per l'intonacatura vengono utilizzati amianto + calce + sabbia + gesso, argilla + amianto + sabbia o argilla + cemento + sabbia + amianto.

Per le strutture esterne, è meglio utilizzare una composizione resistente all'umidità basata su 3 parti di sabbia e 1 parte di cemento.

Testare la miscela

La qualità della pasta di calce viene controllata con un listello di legno. Nel processo di miscelazione, viene determinato il tipo di massa:

• non c'è materiale sulla barra: una soluzione magra, corretta con l'aggiunta di calce;
• grumi o film rimangono sul binario: il prodotto è adatto al lavoro;
• uno strato spesso e denso rimane sul tabellone: ​​una massa grassa, a cui dovresti aggiungere un po' di sabbia.

Prima di utilizzare la soluzione di argilla, viene testato il contenuto di grassi. Dovrai diluire 2 kg di argilla con acqua, mescolare con un bastoncino di legno ed esaminarlo:

• l'argilla aderisce al binario - un prodotto grasso, eroso dalla sabbia;
• piccoli pezzi aderiti alla scapola: puoi iniziare a posare;
• c'è un film rimasto sulla barra: il materiale è magro, è necessario correggerlo con argilla oleosa.

Sale o plastificanti possono essere aggiunti alle formulazioni di adesione.

Opzioni di impasto per la soluzione del forno

È consigliabile considerare la tecnologia di miscelazione di una soluzione per un forno usando l'esempio dell'argilla liquida. I professionisti della stufa utilizzano diversi metodi di miscelazione.

Opzione bagnata

L'argilla si dissolve in acqua, la massa finita viene portata alla consistenza della gelatina. L'impasto viene lasciato per diversi giorni in modo che i grumi si separino e le inclusioni affondino sul fondo del contenitore. Quindi la barbottina con l'acqua viene versata in un altro contenitore e difesa fino a completa dissoluzione. Quando è visibile un confine netto tra argilla e acqua, il liquido viene drenato.

Opzione a secco

Elimina lo scivolamento dell'argilla che richiede tempo. L'impasto viene effettuato riempiendo un piccolo strato di argilla in un trogolo con bordi piccoli. La sabbia asciutta viene versata sul materiale. I componenti vengono mescolati con una zappa: fanno "tagliare" o "diserbare" in 5-6 approcci fino a quando i grossi grumi non vengono completamente schiacciati. Per preparare la soluzione, dovrai aggiungere acqua in piccole porzioni.

I tempi di miscelazione possono essere ridotti con un miscelatore elettrico per argilla. Viene utilizzato solo su tipi di argilla mediamente grassa, poco grassa e mediamente solubile.

Funzionalità dell'applicazione

Nel caso di auto-preparazione della soluzione, devono essere prese in considerazione diverse regole:

• Per la costruzione del massiccio del forno vale la pena aumentare la resistenza al calore del materiale.
• Con uno spessore del giunto di 3 mm sono necessari 25 kg di malta ogni 90 mattoni.
• I gradi grassi di argilla, dopo l'essiccazione, perdono la loro forza e si rompono.
• Per aumentare la resistenza dell'argilla medio-grassa, è possibile aggiungere cemento alla massa.
• Puoi accelerare l'asciugatura della muratura aggiungendo calce alla soluzione.
• Il volume del materiale da costruzione viene controllato dopo il lotto finale.
• Per ogni giornata di lavoro viene preparata una nuova porzione dell'impasto.

Quando si lavora con prodotti già pronti, sono guidati dalle raccomandazioni del produttore. I materiali sono accompagnati da istruzioni con consigli specifici per l'uso:

1. L'acqua viene aggiunta al contenuto della borsa.
2. Gli ingredienti vengono miscelati con un trapano con attacco mixer per 1 ora di utilizzo.
3. Dopo l'indurimento, non funzionano di nuovo con la miscela.
4. La posa della struttura di riscaldamento viene eseguita ad una temperatura di +10 gradi.
5. Per prevenire la rottura della cucitura, è necessario acquistare materiali con plastificanti.
6. Il primo riscaldamento non viene effettuato per 3 giorni dopo la posa.
7. Il rivestimento viene eseguito 20-30 giorni dopo la messa in funzione del forno.
8. Le efflorescenze sulla cucitura vengono rimosse con un panno umido.

L'efficacia delle soluzioni già pronte è migliore di quelle fatte in casa, ma sono più costose. Per questo motivo, vale la pena esplorare i prodotti di diversi marchi.

Produttori di soluzioni per forni già pronti

I consumatori russi possono acquistare composizioni di produzione nazionale ed estera. Sul mercato sono presenti materiali da muratura resistenti al calore, ignifughi e standard.

Plitonite

Marchio nazionale che produce soluzioni per forni secondo le tecnologie tedesche. I prodotti popolari includono:

• Fodera termica. Uno strumento economico per la riparazione e la muratura di parti esterne di caminetti e stufe;
• Refrattario. Una miscela con componenti di rinforzo, utilizzata per la costruzione di una camera di combustione in mattoni resistenti al calore;
• Colla a caldo. L'adesivo su cui poggiano le piastrelle di ceramica. La colla viene utilizzata anche come gesso.

Le proporzioni per la miscelazione sono indicate nelle istruzioni, a seconda del tipo di composizione.

Stufa-maker

Miscela refrattaria per muratura La stufa è realizzata sulla base di ingredienti di argilla e cemento. Ha un'elevata idrorepellenza, garantisce la robustezza del gancio.La particolarità della miscela stufa-muratura è che i prodotti resistenti al calore possono resistere al riscaldamento fino a +1350 gradi. I vantaggi del materiale includono resistenza al calore, facilità d'uso e affidabilità della cucitura. Gli svantaggi sono l'elevato consumo dovuto alla rapida adesione.

Bossnab

I prodotti russi a base di argilla rossa e sabbia di quarzo consentono di mascherare la cucitura. Le miscele sono prodotte da Nevsky Terminal SPb in due serie:

• Bilancio. Formulazioni economiche sotto forma di un mix di argilla rossa e sabbia. I materiali sono adatti per lavori interni e sono caratterizzati da un basso consumo - 25 kg sono sufficienti per 90 mattoni;
• Premio. Sono caratterizzati dalla resistenza alle fluttuazioni di temperatura. Plastificanti e lignosolfati nella composizione consentono la posa all'aperto.

Le soluzioni a basso costo sono caratterizzate da una resistenza al calore di +500 gradi, soluzioni premium - a +1100 gradi.

Terracotta

I prodotti resistenti al calore sono realizzati con argilla caolino, chamotte e sabbia e sono rispettosi dell'ambiente. Una soluzione in plastica consente di formare una cucitura forte in grado di resistere al riscaldamento fino a 1300 gradi. La linea della muratura è uniforme, la composizione è di facile applicazione. Il produttore consiglia di setacciare il materiale per rimuovere grossi granelli di sabbia e lavorare con mattoni impregnati.

Quando costruisci una fornace da solo, devi scegliere i materiali giusti. Le miscele di fabbrica già pronte eliminano la lunga preparazione di una soluzione e la preparazione degli ingredienti.