Betonowanie posadzki zrób to sam w garażu

Posadzki garażowe służą do stworzenia solidnej, niezawodnej i trwałej podstawy, która utrzyma ciężar pojazdu i sprzętu, zachowując przy tym równą i gładką powierzchnię. Betonowanie nie dotyczy zdarzenia o zwiększonej złożoności, ale musi być wykonane zgodnie z zasadami dotyczącymi doboru materiałów i technologii ich zastosowania.

Główne zalety posadzki betonowej w garażu

Decyzję o wylaniu betonowej podłogi w garażu uzasadnia fakt, że żelbetowa podstawa ma następujące zalety:

• Wysoka nośność. Dobrze wykonany jastrych może bez problemu wytrzymać dziesiątki ton obciążenia pionowego.
• Stałość formy. Jeśli gleba jest mobilna wobec ruchów i osiadania, produkty betonowe zawsze pozostają gładkie i równe.
• Czystość. Właściwie obrobiona powierzchnia nie zakurzy się, można ją myć dowolnymi odczynnikami chemicznymi bez obawy o uszkodzenie.
• Wodoodporny. Substancja jest tak gęsta, że ​​można ją eksploatować nawet bez hydroizolacji, ale podlega zagęszczeniu na etapie nalewania.
• Zmienność wykończenia. Płyta może być niezależną powierzchnią czołową lub podłożem do nakładania powłok płynnych, kawałkowych i rolkowych.

Betonowanie posadzki garażowej jest niedrogo znacznie tańsze niż zamówienie fabrycznej płyty monolitycznej. Samodzielna praca rekompensuje dobrą połowę kosztów usług specjalistycznych.

Obliczanie materiałów eksploatacyjnych

Na pierwszym etapie budowy wykonywany jest projekt, ustalane są wymiary i konstrukcja konstrukcji. Właściciel gruntu decyduje, czy podłoga ma być gładka czy szorstka, z dołem czy piwnicą. Minimalna grubość płyty jest następnie określana z uwzględnieniem maksymalnych obciążeń pionowych. Aby mieć pewność, że utrzymasz ciężar maszyny i sprzętu, zaleca się wypełnienie co najmniej 20 cm.

Następnie należy obliczyć zapotrzebowanie na materiały. Zaleca się proporcje betonu do wylewania podłogi w garażu w stosunku 3: 3:1, gdzie części to odpowiednio piasek, tłuczeń kamienny i cement. Najpierw określa się zapotrzebowanie na metr kwadratowy, a następnie na całe piętro. Należy również wziąć pod uwagę koszt zbrojenia. Wykonany jest z prętów o średnicy 12-16 mm w tempie 20 mb. za kwadrat, plus pręty 8 mm do ramek i drut dziewiarski do łączenia części.

Do zabetonowania terenu potrzebne są szalunki, piasek i tłuczeń kamienny do zasypania, geowłóknina.

Nie zaleca się eksploatacji pieca w czystej postaci. Potrzebna będzie trwała wykładzina podłogowa, szlifowanie lub specjalna obróbka powierzchni.

Narzędzia wymagane do pracy

Aby własnoręcznie wypełnić podłogę w garażu betonem, musisz przygotować taki zestaw narzędzi i sprzętu:

• betoniarka (lepiej niż 2 jednostki);
• mikser budowlany;
• Bułgarski;
• poziom;
• topór;
• łopata;
• młotek;
• szpachelka;
• wibrator;
• szydełko;
• ruletka;
• kwadrat.

Aby pracować, musisz kupić gumowe buty, obcisły szlafrok, okulary, rękawiczki, bandaż z gazy.

Praca przygotowawcza

Powodzenie efektu końcowego w dużej mierze zależy od prawidłowego przygotowania.

Instrukcja krok po kroku:

1. Otwórz dół na głębokość 40 cm, wyrównaj i ubij jego dno. Pozbądź się korzeni drzew i krzewów.
2. Przykryj dół geowłókniną. Wyprowadź jego krawędzie na powierzchnię. Ta technika zapobiegnie erozji i kiełkowaniu ściółki.
3. Wypełnij warstwę poduszki z pokruszonego kamienia o wysokości co najmniej 15 cm, wykonaj jej wyrównanie i zagęszczenie.
4. Zainstaluj arkusz hydroizolacyjny. Może to być materiał dachowy lub gruba folia. Z kolei krawędzie są również podnoszone.

Podsumowując, izolację należy ułożyć na płótnie, aby uniknąć kondensacji w zimnych porach roku. Najlepszą opcją jest ekstrudowana pianka polistyrenowa z zamkami wzdłuż krawędzi.

Wzmocnienie jastrychu

Wskazane jest zbrojenie prętami z nacięciami, które zapewnią im stabilną pozycję w masie betonowej i wykluczą pojawienie się luzów. Aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość płyty i jej odporność na pękanie, zaleca się wykonanie ramy wolumetrycznej o rozstawie 8-10 cm pomiędzy kratami. Najpierw sekcje są składane, a następnie łączone w jedną strukturę. Optymalny rozmiar oczek to 15-20 cm.

Eksperci zalecają korbowody z ramami, sekcje z drutem. Spawanie osłabia metal i zapobiega zajęciu prętów w optymalnej pozycji w zaprawie po odlaniu formy. Po złożeniu ramy należy ją zamocować w przestrzeni. W tym celu między prętami a szalunkiem umieszcza się przekładki ceramiczne lub plastikowe. Mocowanie musi być sztywne, aby wykluczyć ruch zbrojenia w dalszych etapach pracy. Wskazane jest oczyszczenie żelazka z rdzy i potraktowanie go dowolnym środkiem antykorozyjnym przed wylaniem.

Wylewanie betonu

Planując i przygotowując ten etap, należy pamiętać, że roztwór należy nalewać w sposób ciągły. Każdą nową porcję należy dodać w ciągu 20-30 minut. Tak więc rozwiązanie nie będzie miało czasu na ustawienie i powstanie solidna monolityczna płyta. Praca powinna być zorganizowana brygadowo, gdy jeden zajmuje się mieszaniem betonu, drugi rozprowadza go, a trzeci ściska wibratorem i poziomuje. Ponieważ do nalewania konieczne będzie przygotowanie do 5 m³ mieszanki, proces należy rozpocząć rano, aby zakończyć go przed zapadnięciem zmroku.

Zaleca się wykonywanie prac w następującej kolejności:

1. Zainstaluj lampy ostrzegawcze co 100-120 cm. Najlepszą opcją jest narożny profil aluminiowy osadzony w cementowych prowadnicach. W takim przypadku konieczne jest wykonanie spadku w granicach 1-2 stopni od środka do krawędzi, aby zapewnić odpływ rozlanej cieczy na ściany.
2. Zagnieść roztwór. Najpierw miesza się suche składniki, a dopiero potem dodaje wodę, pigmenty i plastyfikatory. Zazwyczaj jedna porcja zajmuje 5-8 minut.
3. Prześlij rozwiązanie do formy. Należy to robić z rogów, ponieważ są to najtrudniejsze i niewygodne obszary. Rozwiązanie ogranicza reguła, przesuwając ją wzdłuż beaconów.
4. Zagęścić i wyrównać mieszankę. Najpierw używa się wibratora lub stalowego pręta. Następnie powierzchnię wygładzamy szeroką kielnią.
5. Zacementuj podłogę. Odbywa się to po 2-3 godzinach, kiedy beton już stracił płynność, ale nadal pozostaje sypki. Zabieg wykonuje się za pomocą skrobaka i pacy siatkowej. Następnie powierzchnię należy zwilżyć i uzyskać lustrzane wykończenie.

Na koniec przykryj płytę folią lub grubą szmatką.

Przez 7-10 dni jastrych należy zwilżyć wodą, aby równomiernie go wysuszyć i zapobiec pękaniu. Pełną siłę uzyskuje się po 28 dniach.

Powłoka wykończeniowa

Po utwardzeniu beton nie jest jeszcze gotowy do użycia. Jej wierzchnia warstwa składa się z mieszanki piasku i cementu, która pęka i kruszy się w pył.

Opcje powłoki nawierzchniowej:

1. Dwuskładnikowa kompozycja polimerowa. Nakłada się zgodnie z instrukcją na opakowaniu, wchłania się w beton, wzmacnia go do stanu kamienia naturalnego.
2. Szkło płynne. Penetruje pory i szczeliny, chroni powłokę przed wilgocią i ścieraniem.Nadaje powierzchni przyjemny połysk i estetykę.
3. Farba akrylowa. Niedrogie, piękne i szybkie. Ciecz impregnuje kompozycję na niewielką głębokość i dlatego po pewnym czasie jest usuwana.
4. Płytki ceramiczne. Powłoka jest mocna, niezawodna i trwała. Do garażu należy wybrać gres porcelanowy, który charakteryzuje się jednorodną strukturą objętości i większą wytrzymałością niż płytki domowe.
5. Asfalt gumowy. Powłoka łączy w sobie niezawodność, elastyczność i odporność na ścieranie. Potrafi służyć przez co najmniej 10 lat.
6. Modułowe płytki polimerowe. Pasuje jak puzzle. Pod warunkiem, że fugi są uszczelnione, tworzy piękną monolityczną i wodoodporną powłokę.
7. Mieszanki luzem. Stosowane są rozwiązania monochromatyczne i wielokolorowe. Różnią się siłą, gładkością i pięknem.

O wyborze warstwy wykończeniowej decyduje wystrój garażu, priorytety i możliwości finansowe jego właściciela.