Skuteczna izolacja termiczna konstrukcji budowlanych jest jednym z warunków utrzymania komfortowego klimatu w budynkach mieszkalnych. Znanych jest wiele technologii, które wiążą się z wykorzystaniem do tych celów szerokiej gamy materiałów izolacyjnych. Można z powodzeniem poradzić sobie z tym zadaniem, jeśli zastosuje się nowoczesne substancje o wysokim współczynniku izolacyjności termicznej. Jednym z takich materiałów jest drewno-beton.
Charakterystyka wydajności
Produkcja seryjna drewnianych bloczków betonowych opiera się na zastosowaniu specjalnego spoiwa - cementu portlandzkiego klasy M400 lub M500. Ponadto mieszanka zawiera wypełniacz do drewna (wióry lub trociny), którego udział sięga 90 procent. W celu jego mineralizacji do przygotowanego roztworu dodaje się niewielką ilość siarczanu wapnia lub glinu.
Substancje te przyspieszają procesy twardnienia zaprawy cementowo-drzewnej. W ten sposób rozdrobnione drewno zajmuje prawie 90 procent uzyskanego materiału izolacyjnego. Dlatego bloki arbolitowe w swoich właściwościach termoizolacyjnych bardziej przypominają drewno niż beton.
Zalety i wady
Do zalet tej klasy materiałów izolacyjnych należą:
- niska przewodność cieplna, co pozwala zaoszczędzić na używanym materiale budowlanym;
- wskaźniki wysokiej wytrzymałości;
- dobra izolacyjność akustyczna;
- niewielka waga i łatwość instalacji;
- przyjazność dla środowiska.
Pod względem wytrzymałości izolacja ta przypomina cegiełki na bazie pianki i substancji gazowych. Ze względu na zawarte w jego składzie drewno, arbolit jest bardziej plastyczny. Przy znacznych obciążeniach nie pęka, a jedynie odkształca się, co jest niewątpliwą zaletą w porównaniu z innymi materiałami.
Wśród wad grzejników tej klasy są:
- niemożność wyposażenia ich w potężny pas wzmacniający i podłogi;
- palność – przy długotrwałym kontakcie z ogniem ulega zwęgleniu i deformacji;
- wysoki stopień higroskopijności – materiał pochłania do 80 procent objętościowo wilgoci.
Woda gromadząca się w porach zimą zamarza, po czym bloki odkształcają się i rozpadają.
Materiały i urządzenia do produkcji
Aby wykonać beton z drewna własnymi rękami, będziesz potrzebować następującego sprzętu i materiałów eksploatacyjnych:
- urządzenie do cięcia surowego drewna (frezarka do zrębków);
- pojemniki na wióry i cement;
- pojemniki do załadunku chemikaliów i wody;
- formy do nalewania płynnej kompozycji;
- komora suszarnicza;
- wykroje drewniane;
- chemikalia i dodatki ściągające;
Wymienione komponenty i sprzęt wystarczą, aby rozpocząć produkcję drewnianych bloków betonowych własnymi rękami w znacznych ilościach.
Technologia tworzenia bloków
Samodzielna produkcja płyt drewniano-betonowych zgodnie z planem technologicznym rozpoczyna się od pocięcia surowych zrębków, po czym pozwala się położyć w mieszaninie z odczynnikami chemicznymi.Zrębki są cięte dokładnie w ich surowej postaci, co pozwala nadać im pożądany kształt, a następnie daje możliwość usunięcia soku drzewnego. Produkcja betonu drzewnego jest ściśle znormalizowana, w wyniku czego jeden metr sześcienny otrzymanego surowca będzie wymagał:
- 8-10 kg chemikaliów;
- 250 kg cementu;
- 250 kg surowych zrębków.
Podczas ugniatania wióry są nawilżane w taki sposób, aby wilgoć nie była uwalniana, a sam surowiec pokryty jest warstwą cementu łączącą ze sobą fragmenty. Późniejsze ubijanie zatyka pory uformowanych bloków, co nadaje gotowej strukturze pożądaną gęstość.
Zgodność z recepturami chemicznymi
W prawidłowo wykonanych blokach proporcje składników są ustawione bardzo precyzyjnie i nie mogą znacząco odbiegać od normy. Dotyczy to głównie cementu i dodatków chemicznych, które decydują o jakości powstałej kompozycji. W tym celu cukry są wypłukiwane z drewna poprzez zmieszanie z następującymi odczynnikami:
- siarczan glinu;
- chlorek wapnia;
- krzemian sodu (jego inna nazwa to „szkło płynne”);
- wapno gaszone.
W wyniku obróbki odczynnikami pory drewna wypełniają się tymi związkami, wykluczając możliwość wchłaniania wody.
Składniki organiczne
Funkcję wypełniacza organicznego, poza zrębkami drzewnymi, pełnią często struktury roślinne, których rozdrabnianie skutkuje fragmentami w kształcie igieł. W tym charakterze często używane są:
- przycinanie gałęzi;
- gałązki drewna;
- gałęzie wraz z liśćmi.
Aby zachować wymagane proporcje do produkcji betonu drzewnego w domu, często stosuje się słomę, siano i trociny, które dodaje się w wymaganych ilościach.
Warunki produkcji
Podczas robienia bloków roztwór wlewa się do wcześniej przygotowanych form ręcznie za pomocą łopaty i zwykłego wiadra. Ubijak do wylewanej mieszanki jest wykonany z pręta o odpowiednim rozmiarze i jest używany tylko wtedy, gdy pojemnik jest wypełniony kompozycją z małym suwakiem. Nie ubijaj zaprawy po utworzeniu każdej kolejnej warstwy. Ten sposób układania pozwala uzyskać jednorodną mieszankę wysokiej jakości.
Niedopuszczalne jest wbijanie jeszcze nie w pełni wykonanych form do betonu drzewnego, ponieważ prowadzi to do rozgraniczenia warstw i słabej przyczepności. Po zakończeniu operacji przygotowaną mieszaninę pozostawia się w formie na 2-3 dni. Następnie szalunek jest demontowany, gotowe bloki układane są na wolnym powietrzu w celu wysuszenia. Jeśli dostępne są fundusze, można kupić drogi sprzęt wibracyjny, który umożliwia zagęszczanie materiału bezpośrednio w formach.
Przeznaczenie bloczków z drewna betonowego
W zależności od obszaru zastosowania na placach budowy, bloczki izolacyjne drewno-beton dzieli się na dwa rodzaje - moduły termoizolacyjne i konstrukcyjne. Zgodnie z przyjętą klasyfikacją cechą definiującą jest wskaźnik gęstości materiału. Na przykład podczas budowy ścian nośnych budynków nie wolno używać bloków o gęstości poniżej 500 kilogramów na metr sześcienny. Próbki o niższych wartościach nadają się tylko do izolacji termicznej ścian zewnętrznych w domach o konstrukcji nośnej przenoszącej obciążenia z elementów podłogowych i dachowych.
Materiał konstrukcyjny tej klasy jest stosowany w budownictwie prywatnym do budowy niskich budynków. Ponadto wytwarzana jest z niego szeroka gama półfabrykatów blokowych o różnych kształtach i rozmiarach. W niektórych krajach bloczki drewniano-betonowe są wykorzystywane do budowy obiektów przemysłowych i wielopiętrowych budynków mieszkalnych. Wielu producentów wykorzystuje je do wykonywania fundamentów pod małe konstrukcje, takie jak garaże czy budynki gospodarcze.Ponadto mieszanka betonu drzewnego jest często stosowana do ocieplania budynków szkieletowych oraz wypełniania ścian studni drewnianych lub żelbetowych.
