Argamassa refratária de alvenaria para alvenaria de forno

Na construção de lareiras e fogões com risco de incêndio, soluções especiais são usadas no processo de revesti-los. A mistura do forno é selecionada de acordo com o tipo e o material da estrutura de aquecimento. O material de boa qualidade garante aderência de superfície confiável, tem características resistentes ao calor e é fácil de aplicar. Os fabricantes produzem produtos acabados que precisam ser misturados por conta própria.

Tipos de misturas para assentar lareiras e fogões

As estruturas da lareira e do recuperador são construídas em pedra natural ou tijolos refratários. Para conferir solidez à estrutura, várias composições são usadas. Eles são adequados para construção de alvenaria externa, fornalha e chaminé, vazamento de fundação, revestimento e elementos resistentes ao calor.

Pelo tipo de resistência a altas temperaturas e exposição ao fogo, você pode escolher uma mistura de forno de alvenaria:

• resistente ao calor - mantém a integridade e a resistência ao rolamento da estrutura em altas temperaturas;
• resistente ao calor - protege a integridade estrutural da alvenaria quando exposta ao fogo e força mecânica;
• refratário - a propriedade de produtos viscosos que são resistentes ao fogo e produtos de combustão.

A composição e as proporções dependem do tipo de elemento do forno.

Misturas resistentes ao calor

O material é capaz de resistir ao aquecimento, manter a capacidade de carga da estrutura e não deformar devido à exposição a altas temperaturas. Uma mistura padrão para lançar uma fornalha monolítica ou erguer uma moldura é feita com base em:

• 1 parte de cimento Portland grau M400-M600;
• 2 pedaços de entulho de cerâmica M150;
• 2 partes de areia fina de quartzo com frações de 1 mm;
• 3/10 partes de areia chamotte;
• água na quantidade de 4 litros por 10 kg da mistura.

As soluções adquiridas e preparadas pelo próprio são misturadas em um misturador de concreto - todos os ingredientes são adicionados gradualmente.

Os materiais acabados são limpos de matéria orgânica, o que elimina a emissão de monóxido de carbono durante a operação do forno.

Composições de argila firec

Uma mistura à base de argila refratária e areia de quartzo, triturada até o estado de grão, é caracterizada por:

• resistência ao fogo, dependendo do fabricante - de 1550 a 1850 graus;
• tamanho médio das frações de 2 mm
• absorção de umidade - 2-10% para chamotte queimado, aproximadamente 25% para chamotte queimado baixo.

O produto argila refratário é fornecido em sacos de 20 kg, o que é suficiente para o assentamento de 20-30 tijolos. A construção da chaminé e da fornalha é feita a partir de uma mistura de argila-chamotte na proporção de 1: 1. Água será necessária ¼ parte.

Em uma nota! A argila refratária é usada para trabalhos de revestimento, mas apenas 4 semanas após o primeiro fogo da lareira.

Pó de fundição a seco

Material ignífugo à base de cimento aluminado e argila chamotte com frações de 0,5 mm é utilizado para preencher e reparar as partes internas de fogões, churrasqueiras e lareiras. É produzido na forma de um pó cinza, despejado em sacos de 25 kg. Possui as seguintes propriedades:

• temperatura mínima de vazamento permitida - +5 graus;
• tempo de solidificação - por 1 hora;
• produção da massa acabada - de 11 para 12 litros de uma bolsa de 25 kg;
• resistência aos efeitos da temperatura de até +1300 graus.

A solução é misturada em uma betoneira. Você deve adicionar gradualmente 2,5 a 3,5 litros de água ao saco. Grandes partes do fogão são preenchidas com uma camada de 50 mm, a abóbada - com uma camada de 100 mm.

A massa refratária não pode ser reforçada - sua expansão térmica é menor que a do metal.

Características de misturas de forno

As misturas de qualidade para fogões e lareiras devem ter as seguintes características:

• limite de aquecimento de 1300 a 1780 graus - o material resistente ao calor não racha quando exposto a altas temperaturas;
• densidade acabada de 1000 a 1800 kg / m3 - permite formar uma camada forte com alta condutividade térmica;
• resistência à geada - um indicador de até 70 ciclos de congelamento e descongelamento permite a construção interna e externa;
• resistência ao calor, resistência e ductilidade - as propriedades aumentam a duração do forno;
• respeito ao meio ambiente - materiais sem impurezas voláteis e produtos químicos não emitem gases de monóxido de carbono durante o processo de aquecimento;
• classe de inflamabilidade - o produto refratário é classificado como NG (não inflamável);
• permeabilidade ao vapor - de 0,09 mg / m * h * Pa - evita o aparecimento de mofo na costura.

Uma boa composição adere facilmente à superfície durante o trabalho, tem estrutura plástica e é de fácil aplicação.

Prós e contras

Para a colocação de fogões e lareiras, é utilizada uma mistura de alta temperatura, que inclui argila, areia, cal ou cimento, ingredientes resistentes ao calor. Para obter uma massa homogênea, deve-se adicionar água ao material. O uso de produtos acabados tem várias vantagens:

• facilidade de mistura de componentes;
• receita pronta que garante a resistência da composição;
• versatilidade de uso - adequado para revestimento, alvenaria, partes externas e internas;
• atratividade e uniformidade da costura de alvenaria;
• a presença de uma instrução completa com as regras de trabalho e mixagem;
• facilidade de aplicação e ausência de riscos de destruição da costura.

A utilização de materiais de construção está associada a algumas dificuldades. A massa é amassada somente em betoneira ou em betoneira, solidifica rapidamente, portanto é preparada em porções.

Seleção de misturas para elementos estruturais do forno

Para a escolha dos materiais de alvenaria, deve-se ter em mente que o recuperador é composto por vários elementos:

• A almofada de fundação é um elemento monolítico construído separadamente da fundação da casa.
• A base do forno não é exposta a tensões térmicas, portanto é construída em tijolo maciço vermelho. A argamassa de cal ou cimento-cal é adequada para alvenaria.
• Zona corta-fogo - representada por uma folha de amianto ou cartão mineral, sobre a qual existe uma folha de ferro e feltro com impregnação de argila.
• O maciço da fornalha - devido ao aumento do efeito do gás de combustão quente sobre a estrutura, é construído com tijolos cerâmicos sobre argamassa argilosa.
• O forno está muito quente, portanto, parece um monólito sobre uma argamassa de argila refratária.
• O início da chaminé - aquece até +400 graus, o que prevê a colocação sobre uma mistura com uma base de argila.
  
• Uma lontra, ou penugem, é um elemento que conecta a chaminé e o teto. A temperatura e o efeito agressivo sobre ele são mínimos, portanto, uma composição de cal é adequada para tijolos padrão.
• Corte de combate a incêndio - uma caixa de metal isolante de calor para a qual não é necessária argamassa.
• Chaminé e cotão - expostos ao vento, produtos químicos. Eles são montados com uma solução vermelha.

A escolha correta da solução economizará de 10 a 12% dos fundos para a compra de consumíveis.

Mistura de cal

A mistura refratária para fornos consiste em areia e massa de limão (1 parte de cal viva + 3 partes de água). Para a auto-preparação, você precisará peneirar a areia, misturar com a massa na proporção de 1: 3 e adicionar água até o creme de leite ficar espesso.

A resistência ao calor do produto varia de 450 a 500 graus, mas não é higroscópico. O produto é utilizado ao ar livre para tratar a parte do tubo que fica saliente acima da cobertura do telhado. Devido à toxicidade e à duração da luta, os materiais de cal são mais usados ​​ao ar livre.

Para aumentar a resistência, cimento pode ser adicionado ao agente de cal e gesso pode ser adicionado para acelerar a adesão.

Mistura de cimento

Eles são classificados em três tipos:

• Cimento - para a preparação requer água, cimento e areia. Alta resistência e baixa densidade do gás permitem o uso de compostos para a construção da fundação.
• Cimento-barro - argamassas resistentes, com a ajuda das quais se assentam a parte térmica da lareira e o início da chaminé.
• Cimento-cal - as misturas são fortes, mas diferem na densidade insignificante do gás. Adequado para a construção de lareiras, fundações, chaminés.

Para a autoprodução, você precisará misturar 1 porção de cimento com 1-3 porções de aditivos e 6-15 porções de areia.

Você pode aumentar a resistência ao calor da massa de cimento usando cimento Portland e tijolos quebrados.

Mistura de argila

O material é adequado para a construção de uma matriz de forno. A mistura ideal - não se desintegra, tem estrutura homogênea, sem grumos e consistência de creme de leite. Os materiais de fábrica são feitos com base em:

• argila branca - aumenta a resistência ao fogo da massa, é adequada para a construção de fogões a lenha com aquecimento do forno até 1000 graus;
• a argila fireclay é um produto versátil que garante a resistência da estrutura do forno em qualquer temperatura.

Para aumentar a força, você pode adicionar à solução:

• sal de cozinha ou cloreto de sódio - 100-150 g é necessário para 1 balde;
• Cimento Portland - para 1 balde, você precisará de 500 ga 1 kg de produto.

O consumo da mistura de argila por 100 tijolos é de 25 litros.

Seleção da proporção e verificação da solução

A quantidade de ingredientes depende da localização e finalidade da estrutura do forno. Para construir uma estrutura em uma casa, você precisará de:

• 1 parte de areia + 1,5 partes de argila;
• 3 partes de areia + 1 parte de massa de limão;
• 1 parte de cimento + 8-10 partes de areia + 2 partes de pasta de cal;
• uma massa resistente ao calor para um forno monolítico é preparada com base em 1 parte de cimento Portland M400, 2 partes de tijolo quebrado, 0,3 partes de areia argilosa;
• O concreto refratário pode ser feito misturando 20 kg do composto pronto para uso com 8 litros de água.

Um fogão sauna de tijolo é construído com as seguintes soluções:

• cimento - 1 parte de cimento + 3 partes de areia;
• calcário - areia com cal é correlacionada como 2: 1;
• cal-cimento - você precisa de 2 partes de cal, 1 parte de areia, de 6 a 16 partes de cimento.

A fornalha é disposta usando uma massa de chamotte de argila. Para o reboco, utiliza-se amianto + cal + areia + gesso, argila + amianto + areia ou argila + cimento + areia + amianto.

Para estruturas externas, é melhor usar uma composição resistente à umidade com base em 3 partes de areia e 1 parte de cimento.

Testando a mistura

A qualidade da massa de limão é verificada com uma ripa de madeira. Durante o processo de mistura, o tipo de massa é determinado:

• não há material na barra - uma solução pobre, corrigida pela adição de cal;
• pedaços ou filme permanecem no trilho - o produto é adequado para o trabalho;
• uma camada espessa e densa permanece no tabuleiro - uma massa gorda, à qual você deve adicionar um pouco de areia.

Antes de usar a solução de argila, o teor de gordura é testado. Você vai precisar diluir 2 kg de argila com água, misturar com uma vara de madeira e examinar:

• argila aderida ao trilho - um produto gorduroso, corroído pela areia;
• pequenos pedaços aderidos à omoplata - você pode começar a colocar;
• sobrou uma película na barra - o material é fino, é preciso corrigir com argila oleosa.

Sal ou plastificantes podem ser adicionados às formulações de adesão.

Opções de amassar para solução de forno

É aconselhável considerar a tecnologia de mistura de uma solução para um forno usando o exemplo de lama de argila. Os praticantes de fogão usam vários métodos de mistura.

Opção molhada

A argila se dissolve na água, a massa acabada é levada à consistência de geleia. A massa é deixada por vários dias para que os caroços se separem e as inclusões afundem no fundo do recipiente. Em seguida, o deslizamento com água é derramado em outro recipiente e defendido até que esteja completamente dissolvido. Quando um limite claro é visível entre a argila e a água, o líquido é drenado.

Opção seca

Elimina deslizamento de argila demorado. Amassar é feito enchendo uma pequena camada de argila em uma gamela com pequenos lados. Areia seca é derramada sobre o material. Os componentes são misturados com uma enxada - eles "cortam" ou "sacham" em 5-6 abordagens até que grandes pedaços sejam completamente esmagados. Para preparar a solução, você precisará adicionar água em pequenas porções.

Os tempos de mistura podem ser reduzidos com um misturador elétrico de argila. É usado apenas em tipos de argila de teor médio, baixo teor de gordura e solúvel médio.

Recursos do aplicativo

No caso de auto-preparação da solução, várias regras devem ser levadas em consideração:

• Para a construção do maciço do forno vale a pena aumentar a resistência ao calor do material.
• Com espessura de junta de 3 mm, são necessários 25 kg de argamassa para cada 90 tijolos.
• Graus gordurosos de argila, após a secagem, perdem sua resistência e racham.
• Para aumentar a resistência da argila de gordura média, pode-se adicionar cimento à massa.
• Você pode acelerar a secagem da alvenaria adicionando cal à solução.
• O volume do material de construção é verificado após o lote final.
• A cada dia de trabalho, uma nova porção da mistura é preparada.

Ao trabalhar com produtos prontos, eles são guiados pelas recomendações do fabricante. Os materiais são acompanhados de instruções com dicas específicas de uso:

1. Água é adicionada ao conteúdo do saco.
2. Os ingredientes são misturados com uma furadeira com um misturador por 1 hora de uso.
3. Após o endurecimento, não voltam a trabalhar com a mistura.
4. A colocação da estrutura de aquecimento realiza-se a uma temperatura de +10 graus.
5. Para evitar rachaduras na costura, é necessário adquirir materiais com plastificantes.
6. O primeiro aquecimento só é realizado 3 dias após a postura.
7. O revestimento é realizado 20-30 dias após a entrada em funcionamento do forno.
8. A eflorescência na costura é removida com pano úmido.

A eficácia das soluções prontas é melhor do que as caseiras, mas são mais caras. Por isso, vale a pena explorar os produtos de diferentes marcas.

Fabricantes de soluções de forno prontas

Os consumidores russos podem comprar composições de produção nacional e estrangeira. Existem no mercado materiais de alvenaria resistentes ao calor, ao fogo e padrão.

Plitonit

Marca nacional que produz soluções de fornos de acordo com tecnologias alemãs. Produtos populares incluem:

• Forro térmico. Uma ferramenta econômica para conserto e alvenaria de partes externas de lareiras e fogões;
• Refratário. Mistura com componentes de reforço, utilizada para a construção de uma câmara de combustão em tijolos resistentes ao calor;
• Cola termofusível. O adesivo sobre o qual assentam os ladrilhos de cerâmica. A cola também é usada como gesso.

As proporções de mistura são indicadas nas instruções, dependendo do tipo de composição.

Fabricante de fogões

Mistura refratária para alvenaria O fogão é feito à base de argila e ingredientes de cimento. Possui alto índice de repelência à água, garante a resistência do engate.A peculiaridade da mistura fogão-alvenaria é que os produtos resistentes ao calor podem resistir ao aquecimento de até +1350 graus. As vantagens do material incluem resistência ao calor, facilidade de uso e confiabilidade da costura. As desvantagens são o alto consumo devido à rápida adesão.

Bossnab

Os produtos russos à base de argila vermelha e areia de quartzo permitem disfarçar a costura. As misturas são produzidas pela Nevsky Terminal SPb em duas séries:

• Despesas. Formulações econômicas na forma de uma mistura de argila vermelha e areia. Os materiais são adequados para trabalhos de interiores e caracterizam-se pelo baixo consumo - 25 kg é o suficiente para 90 tijolos;
• Prêmio. Eles são caracterizados pela resistência às flutuações de temperatura. Plastificantes e lignossulfatos na composição permitem o assentamento ao ar livre.

As soluções de baixo custo são caracterizadas pela resistência ao calor de +500 graus, soluções premium - a +1100 graus.

Terracota

Os produtos resistentes ao calor são feitos de argila de caulim, chamotte e areia e são ecologicamente corretos. Uma solução de plástico permite formar uma costura forte que pode resistir ao aquecimento de até 1300 graus. A linha de alvenaria é uniforme, a composição é de fácil aplicação. O fabricante recomenda peneirar o material para retirar grandes grãos de areia e trabalhar com tijolos encharcados.

Ao construir um forno sozinho, você precisa escolher os materiais certos. As misturas prontas de fábrica eliminam a demorada preparação de uma solução e a preparação de ingredientes.